隨著數(shù)控技術的發(fā)展，數(shù)控加工機床被普遍使用。在實際生產中，對刀效率和對刀誤差直接影響雙頭數(shù)控加工效率和加工零件的精度。不同的雙頭數(shù)控車對刀方法略有不同，但對刀原理基本一致，只要知道數(shù)控系統(tǒng)的對刀原理，結合具體系統(tǒng)的使用說明，我們就可以進行對刀操作。對刀的目的是確定程序原點的位置。對刀完成后，調用程序原點方法不同，編程使用方式就不同。各種設置方式可以組合使用，以適應不同的應用條件和不同的工作效率。
對刀一般可分為手動對刀和自動對刀，目前，絕大多數(shù)雙頭數(shù)控車都采用手動對刀。其中手動對刀又分四種方法：定位對刀法、光學對刀法、ATC對刀法、試切對刀法，但無論采用哪種對刀方式，皆因手動和目測等誤差，對刀精度有限，zui終還要通過試切加以修正。
在日常生產中，我們通常將上面對刀過程調整為工件和刀具裝夾完畢，先測量工件直徑得到數(shù)值X1，然后旋轉主軸，移動刀尖至剛才測量處，在刀具參數(shù)中刀具補償、形狀相應的的補償號中輸入X1+0.2，Z方向對刀方式不變，然后運行程序加工，因為對刀過程中放大了測量尺寸，所以zui終零件尺寸也會被放大，用千分尺測量零件，得到直徑X2，用X2減零件標注尺寸（有公差要求的取公差中間值），將得到的差值通過“+輸入”方式補償?shù)綄a償號中，這種方法對刀既有效率又準確。又因在程序中使用Taabb方式建立工件坐標系，我們可以為同一把刀建立不同的坐標系，例如T0101，T0102，T0103„„來加工不同長度的工件，程序稍加調整而不用重新對刀。
